END. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Método que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrónicamente que penetraran metales, líquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de pies por segundo. Se considera ultrasonido aquellas oscilaciones de presión que poseen frecuencias por encima de la gama audible (superior a 20000 Hz).

ONDA ULTRASONICA: Son ondas mecánicas vibratorias, o sea para que se propague el ultrasonido, se requiere que las partículas del medio ya sea, liquido, solido o aire oscilan alrededor de sus posiciones de equilibrio. El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades.

Según lo anterior, la inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125KHz a 20MHz) es introducido en el material o pieza de trabajo a ser inspeccionado con el objeto de detectar discontinuidades internas y superficiales.
Para el ensayo por ultrasonido se hace uso de cristales piezoeléctricos o de materiales cerámicos ferromagnéticos.

Los equipos de ultrasonidos emiten ráfagas de energía a frecuencias por encima del límite perceptible por el oído humano sobre la pieza bajo ensayo y, luego, recopilan y analizan las formas de las ondas reflejadas o transmitidas para generar los resultados de los ensayos.

· Tipos De Palpadores
Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como el oxido de aluminio.Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de discontinuidades y en la medición de espesores.Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.
Todo esto mediante tres técnicas de inspección posibles, ensayo de transmisión, ensayo de resonancia y pulso-eco.

ENSAYO DE TRANSMISION: utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a revisarse. Si al cristal transmisor se le aplica un pulso eléctrico de la frecuencia deseada, las ondas ultrasónicas producidas se desplazarán a través de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepción situado en el lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una señal eléctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de rayos catódicos de un osciloscopio, un medidor o algún otro indicador. Si la onda ultrasónica viaja a través de la muestra sin encontrar ninguna imperfección, la señal recibida será relativamente grande. Si hay imperfección en la trayectoria de la onda ultrasónica, parte de la energía se reflejará y la señal que recibirá el transductor de recepción se reducirá.

ENSAYO DE RESONANCIA: Se consigue que haya resonancia entre un material y el palpador. El palpador es de frecuencia variable, la cual se varía hasta hallar la de resonancia. Es utilizado para la detección de discontinuidades externas del material, también para la medición de espesores.

ENSAYO PULSO-ECO: Conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso eléctrico. Este impulso se amplía y hace visible, apareciendo como una indicación o señal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra señal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera señal. Si hay imperfección entre las superficies frontal y posterior del material, se delatará sobre la pantalla como una tercera señal entre las dos indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexión del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localización de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicación que aparece sobre la pantalla.

VENTAJAS

Rápido, confiable, fácil de operar, facilita la automatización, los resultados se conocen de inmediato; relativamente portátiles, muy exactos, sensibles.

DESVENTAJAS

Requiere contacto o inmersión de la parte, y la interpretación de lecturas necesita entrenamiento.