lunes, 13 de junio de 2011

NUEVOS PROCESOS

Procesos de conformado de alta velocidad

En esta gama de procesos de conformado encontramos:

· Conformado Electromagnético

· Conformado Electrohidráulico

La principal característica que nos permite diferenciar estos dos procesos se basa en que en el conformado electromagnético la deformación es generada por una repulsión magnética, en el conformado electrohidráulico es la generación de una onda de choque en el interior de un fluido.

Conos en Acero

Cabe recalcar que estos procesos de conformado se encuentran en investigación por lo cual hay muchos detalles que aún la ciencia no ha podido corregir. Estas investigaciones han sido impulsadas económicamente por el sector automotriz, el cual ve en estas innovaciones un gran avance para la elaboración de sus carrocerías y con esto una mayor rentabilidad.

http://www.labein.es/labeinweb/recursos.nsf/Velocidad1H.jpg

En el transcurso de los últimos años se ha venido mostrando un creciente interés en procesos no convencionales de conformado, más concretamente en procesos como los procesos de Deformación a Alta Velocidad, con el objetivo de analizar e incorporar industrialmente las ventajas que estos puedan proporcionar a la industria manufacturera en general.

HIDROCONFORMADO

El hidroconformado es un proceso novedoso y que resulta de mayor eficiencia que los procesos de conformado convencionales como el estampado, puesto que entrega un producto final mucho más liviano pero conservando la dureza y rigidez conseguida en un proceso convencional. No obstante, propiedades como la dureza pueden ser mejoradas durante el hidroconformado dependiendo de los requerimientos para el uso y distribución del producto final.

Conformado por láser

El Centro tecnológico Aimen de España centra su labor en vigilar la evolución de las tecnologías de procesado de materiales con láser; así como captar, desarrollar, fomentar su incorporación a la industria y propiciar su evolución tecnológica.

servicios_cal_10bis

Es un proceso que ofrece muchas alternativas para el conformado de piezas de alta producción. El laser nos has permitido llevar a cabo operaciones de corte, marcado del material, operaciones que se llevan a cabo en poco tiempo y con gran eficiencia.

En los siguientes enlaces podrán encontrar parte de la fuente de información que ha sido expuesta ante ustedes y de esta forma comprobar la veracidad de lo dicho:

· www.aimen.es

· www.labein.es

· http://hubpages.com/hub/Electrohydraulic-Forming-Process

· http://omi.osu.edu/wp-content/uploads/7Werner_paper.pdf

http://www.frm.utn.edu.ar/cmateriales/Trab.%20Inves.(alum)/SOLDADURA%20POR%20FRICCION.htm

· http://www.directindustry.es/prod/dymco-ltd/rodillos-flexibles-de-conformado-de-film-de-plastico-14232-495533.html



NUEVOS PROcesos de conformado

JESUS CATAÑO

ISMAEL NORIEGA

JAVIER GUZMAN

MANUEL CASTRO

UNIVERSIDAD de Antioquia

2011



domingo, 21 de marzo de 2010

END. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Método que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrónicamente que penetraran metales, líquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de pies por segundo. Se considera ultrasonido aquellas oscilaciones de presión que poseen frecuencias por encima de la gama audible (superior a 20000 Hz).

ONDA ULTRASONICA: Son ondas mecánicas vibratorias, o sea para que se propague el ultrasonido, se requiere que las partículas del medio ya sea, liquido, solido o aire oscilan alrededor de sus posiciones de equilibrio. El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades.


Según lo anterior, la inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125KHz a 20MHz) es introducido en el material o pieza de trabajo a ser inspeccionado con el objeto de detectar discontinuidades internas y superficiales.
Para el ensayo por ultrasonido se hace uso de cristales piezoeléctricos o de materiales cerámicos ferromagnéticos.

Los equipos de ultrasonidos emiten ráfagas de energía a frecuencias por encima del límite perceptible por el oído humano sobre la pieza bajo ensayo y, luego, recopilan y analizan las formas de las ondas reflejadas o transmitidas para generar los resultados de los ensayos.

· Tipos De Palpadores
Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como el oxido de aluminio.Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de discontinuidades y en la medición de espesores.Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.
Todo esto mediante tres técnicas de inspección posibles, ensayo de transmisión, ensayo de resonancia y pulso-eco.

ENSAYO DE TRANSMISION: utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a revisarse. Si al cristal transmisor se le aplica un pulso eléctrico de la frecuencia deseada, las ondas ultrasónicas producidas se desplazarán a través de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepción situado en el lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una señal eléctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de rayos catódicos de un osciloscopio, un medidor o algún otro indicador. Si la onda ultrasónica viaja a través de la muestra sin encontrar ninguna imperfección, la señal recibida será relativamente grande. Si hay imperfección en la trayectoria de la onda ultrasónica, parte de la energía se reflejará y la señal que recibirá el transductor de recepción se reducirá.

ENSAYO DE RESONANCIA: Se consigue que haya resonancia entre un material y el palpador. El palpador es de frecuencia variable, la cual se varía hasta hallar la de resonancia. Es utilizado para la detección de discontinuidades externas del material, también para la medición de espesores.

ENSAYO PULSO-ECO: Conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso eléctrico. Este impulso se amplía y hace visible, apareciendo como una indicación o señal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra señal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera señal. Si hay imperfección entre las superficies frontal y posterior del material, se delatará sobre la pantalla como una tercera señal entre las dos indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexión del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localización de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicación que aparece sobre la pantalla.

VENTAJAS

Rápido, confiable, fácil de operar, facilita la automatización, los resultados se conocen de inmediato; relativamente portátiles, muy exactos, sensibles.

DESVENTAJAS

Requiere contacto o inmersión de la parte, y la interpretación de lecturas necesita entrenamiento.





END. INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Método para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos y discontinuidades superficiales y sub-superficiales de materiales ferromagnéticos.
¿Por qué razón solo es útil en materiales ferromagnéticos? Esto es debido a que utiliza campos magnéticos para revelar las discontinuidades.







El método de partículas magnéticas consiste en la detección de campos fugas, o sea los flujos dispersos, provocados por la formación de campos magnéticos a ambos lados de aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las líneas de fuerza. Más específicamente, el proceso consiste en someter a la pieza o parte de esta a un campo magnético. Acto seguido, en la región magnetizada de la pieza, las discontinuidades existentes acusaran un campo de flujo magnético.


PROCEDIMIENTO: Con la aplicación de partículas ferromagnéticas, ocurrirá una aglomeración de estas en los campos de fuga, una vez que son atraídas debido al surgimiento de polos magnéticos, la aglomeración indicará un contorno del campo de fuga, de esta manera la visualización de la discontinuidad se aclara en formato y extensión.
Las técnicas de inspección por partículas magnéticas se clasifican cuatro métodos:
METODO CONTINUO: La pieza a inspeccionar se magnetiza y se cubre con finas partículas simultáneamente.
METODO RESIDUAL: La pieza de trabajo a inspeccionar se magnetiza primero y después se cubre con finas partículas magnéticas.
METODO HUMEDO: La pieza es bañada, o bien, sumergida en un líquido que contiene partículas magnéticas.
METODO SECO: Se esparce el polvo o las partículas finas sobre la pieza de trabajo.
METODO MAGNAGLO: Es una variante del método magnaflux. El líquido en el cual se sumerge la pieza de trabajo contiene partículas fluorescentes, que son usadas para destacar más claramente las indicaciones (discontinuidades).


De acuerdo con el carácter del campo utilizado los métodos pueden ser:


· Magnetización Longitudinal: para obtener una magnetización longitudinal, el campo magnético puede producirse en una dirección paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente eléctrica, de modo que el eje más largo de la pieza esté paralelo al eje de la bobina. Entonces la parte metálica se convierte en el núcleo de un electroimán y se magnetiza por inducción del campo magnético creado por la bobina. Cuando se tienen partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo largo de la longitud de la pieza.



· Magnetización Circular: En el caso de magnetización circular, fácilmente se produce un campo magnético transversal al eje mayor de la pieza de trabajo, pasando corriente de magnetización a través de la pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.

DESMAGNETIZACIÓN DE LA PIEZA
Todas las partes de máquinas que han sido magnetizadas para su inspección deben someterse a un proceso de desmagnetización. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraerán limaduras, polvos metálicos, rebabas y otras partículas de acero que pueden rayar, y por tanto dañar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria.
Elevando la temperatura en los materiales a su punto curie (temperatura por encima de la cual un cuerpo ferromagnético pierde su magnetismo), que para muchos metales es de entre 649 a 871°C (1200 a 1600° F).
La desmagnetización de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente:
Aplicar un campo magnético con un valor pico mayor al usado durante la inspección, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su dirección; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mínimo aceptable de magnetismo residual.
Para lograr una desmagnetización adecuada es necesario observar lo siguiente:
· Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reducción e
inversión de la corriente eléctrica.
· Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspección.
· El flujo magnético producido debe ser cercanamente igual en la misma dirección que el empleado durante la inspección.
· Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.

VENTAJAS

· Es portátil.
· Fácil de utilizar con piezas grandes.
· Determina la fisura más rápidamente.
· Determina grietas superficiales y subsuperficiales.
· Se puede usar en materiales ferro magnéticos.

DESVENTAJAS

· Difícil de aplicar en piezas de geometría irregular.
· No se puede inspeccionar sobre cabeza.
· No se puede usar en materiales no ferromagnéticos.
· Es imposible detectar grietas internas.

NORMAS QUE LA RIGEN
ASTM E-709
ASTM E-1444
ASME V Art 7




Loading...