END. INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Método para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos y discontinuidades superficiales y sub-superficiales de materiales ferromagnéticos.
¿Por qué razón solo es útil en materiales ferromagnéticos? Esto es debido a que utiliza campos magnéticos para revelar las discontinuidades.

El método de partículas magnéticas consiste en la detección de campos fugas, o sea los flujos dispersos, provocados por la formación de campos magnéticos a ambos lados de aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las líneas de fuerza. Más específicamente, el proceso consiste en someter a la pieza o parte de esta a un campo magnético. Acto seguido, en la región magnetizada de la pieza, las discontinuidades existentes acusaran un campo de flujo magnético.

PROCEDIMIENTO: Con la aplicación de partículas ferromagnéticas, ocurrirá una aglomeración de estas en los campos de fuga, una vez que son atraídas debido al surgimiento de polos magnéticos, la aglomeración indicará un contorno del campo de fuga, de esta manera la visualización de la discontinuidad se aclara en formato y extensión.
Las técnicas de inspección por partículas magnéticas se clasifican cuatro métodos:
METODO CONTINUO: La pieza a inspeccionar se magnetiza y se cubre con finas partículas simultáneamente.
METODO RESIDUAL: La pieza de trabajo a inspeccionar se magnetiza primero y después se cubre con finas partículas magnéticas.
METODO HUMEDO: La pieza es bañada, o bien, sumergida en un líquido que contiene partículas magnéticas.
METODO SECO: Se esparce el polvo o las partículas finas sobre la pieza de trabajo.
METODO MAGNAGLO: Es una variante del método magnaflux. El líquido en el cual se sumerge la pieza de trabajo contiene partículas fluorescentes, que son usadas para destacar más claramente las indicaciones (discontinuidades).

De acuerdo con el carácter del campo utilizado los métodos pueden ser:

· Magnetización Longitudinal: para obtener una magnetización longitudinal, el campo magnético puede producirse en una dirección paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente eléctrica, de modo que el eje más largo de la pieza esté paralelo al eje de la bobina. Entonces la parte metálica se convierte en el núcleo de un electroimán y se magnetiza por inducción del campo magnético creado por la bobina. Cuando se tienen partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo largo de la longitud de la pieza.

· Magnetización Circular: En el caso de magnetización circular, fácilmente se produce un campo magnético transversal al eje mayor de la pieza de trabajo, pasando corriente de magnetización a través de la pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.

DESMAGNETIZACIÓN DE LA PIEZA
Todas las partes de máquinas que han sido magnetizadas para su inspección deben someterse a un proceso de desmagnetización. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraerán limaduras, polvos metálicos, rebabas y otras partículas de acero que pueden rayar, y por tanto dañar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria.
Elevando la temperatura en los materiales a su punto curie (temperatura por encima de la cual un cuerpo ferromagnético pierde su magnetismo), que para muchos metales es de entre 649 a 871°C (1200 a 1600° F).
La desmagnetización de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente:
Aplicar un campo magnético con un valor pico mayor al usado durante la inspección, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su dirección; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mínimo aceptable de magnetismo residual.
Para lograr una desmagnetización adecuada es necesario observar lo siguiente:
· Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reducción e inversión de la corriente eléctrica.
· Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspección.
· El flujo magnético producido debe ser cercanamente igual en la misma dirección que el empleado durante la inspección.
· Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.

VENTAJAS

· Es portátil.
· Fácil de utilizar con piezas grandes.
· Determina la fisura más rápidamente.
· Determina grietas superficiales y subsuperficiales.
· Se puede usar en materiales ferro magnéticos.

DESVENTAJAS

· Difícil de aplicar en piezas de geometría irregular.
· No se puede inspeccionar sobre cabeza.
· No se puede usar en materiales no ferromagnéticos.
· Es imposible detectar grietas internas.

NORMAS QUE LA RIGEN
ASTM E-709
ASTM E-1444
ASME V Art 7